EOW May 2007

русский

охлаждением, а затем отпускается путем повторного нагрева до температуры от 350 °C (660 °F) до 650 °C (1200 °F). В настоящее время такой подход успешно применяется при термической обработке фасонного арматурного стержня для железобетонных конструкций с целью получения на выходе изделий с низким уровнем релаксации и высоким пределом текучести. Эта технология запатентована компанией «Рэдайн» и получила название «Hi-Bond». Нагрев для закалки осуществляется в два этапа: сначала с использованием тока частотой 10 кГц для нагрева проволоки до температуры 750 °C (1382 °F) в одном индукторе, а затем с использованием тока частотой 50 кГц или 200 кГц для разогрева проволоки с 750 °C (1382 °F) до 950 °C (1742 °F) в двух или более индукторах (в зависимости от диаметра проволоки, пропускной способности и к.п.д. технологической линии). Обычно индукторы каждой ступени имеют длину 1,8 м (6 футов) и мощность 280 кВт (при частоте 10 кГц) и 180 кВт (при частоте 50 кГц). Сразу после нагрева до температуры 950 °C (1742 °F) изделие охлаждается до температуры примерно

технологических параметров. А ведь даже небольшое изменение мощности или скорости технологической линии почти мгновенно сказывается на конечной температуреобрабатываемого изделия. Поэтому для достижения стабильных результатов большое внимание необходимо уделять управлению технологической линией. методами, используемыми для этого, являются обратная связь от термочувствительных устройств (например, инфракрасных пирометров) и использование данных, полученных от датчиков скорости технологической линии. Датчики температуры При нагреве проволоки из магнитной стали до температуры аустенизации в процессе закалки на ее поверхности может образовываться окалина (если только обработка не проходит в соответствующей среде). Это может отрицательно сказаться на показаниях инфракрасной пирометрической измерительной системы, работающей в одноцветном и двухцветномрежимах. Поэтому удаление окалины и обеспечение точности позиционирования и фокусировки системы пирометрического контроля становятся факторами, определяющими качество конечного сигнала обратной связи, подаваемого на индукционный источник мощности. Имеющиеся в воздухе примеси (например, дымовые газы) также могут оказывать отрицательное влияние на поступающий от пирометров сигнал. Если не уделять особого внимания обеспечению чистоты заготовки и точности показаний системыуправления технологическими параметрами с обратной связью, использование пирометрии вряд ли будет Двумя стандартными

30 °C (80 °F) под действием водяной струи высокого давления и подвергается сушке воздухом. Нанесение диффузионного покрытия при производстве металлокорда Для данного применения обычно требуется одновременный нагрев от 10 до 24 проволочных нитей, параллельно подаваемых в установку и нагреваемых там до температуры около 600 °C (1112 °F), достаточной для расплавления исходных материалов поверхностного покрытия (меди и цинка) и диффундирования их в металл основы, из которой изготавливается металлокорд. производстве металлокорда проволока обычно имеет диаметр от 0,8 до 2 мм (0,031 - 0,080 дюйма) и подается в установку в виде нитей, разнесенных друг от друга по оси на расстояние от 15,5 до 25,5 мм (0,61 - 1 дюйм). Производительность типовой установки определяется формулой DV=70 (где D = диаметр, а V = скорость подачи проволоки). межосевым расстоянием нитей металлокорда. По мере увеличения числа нитей и их межосевого расстояния индукторный узел получается все более громоздким. Интерактивное управление мощностью в замкнутом контуре В отличие от технологий, в которых используются газовые и электрические печи, инфракрасные нагреватели, резистивные нагреватели или псевдоожиженный слой, технология индукционного нагрева позволяет чрезвычайно быстро отслеживать и реагировать на изменения Используемая при Число нитей проволоки в нагревательном индукторе обычно определяется

Печь для одновременной термической обработки нескольких нитей проволоки ▼

142

EuroWire – май 2007 г.