EoW September 2012

Technischer artikel

Da beide Bedingungen nicht geändert werden können, kann der Wert der Endfarbe nicht als absolute Messung interpretiert werden sondern als relative Messung mit hoher Reproduzierbarkeit

Prüfung Streifenmangel (Extr.), rot-grau

In

der

Regel

läuft

eine

Linie

mit

unterschiedlichen

Leiter-/

▼ ▼ Bild 10 : Prototyp des Siebe-Farbmessungssystem während der Prüfung bei der Linie eines Kunden. Installation zwischen Funkprüfung und Knotenwächter-Kamera. IPC am Ober-, Unter-, Drehmechanismus und Sensor (unter Lichthülle) Typische Anwendungen und Prüfergebnisse der Inline-Messung Geprüft wurden verschiedene Produktionseinstellungen um die typischsten Anwendungen zu decken: Isolierungsdurchmessern. Diese Vorrichtung sollte mit verschiedenen Geometrien funktionieren können (innerhalb einer bestimmten Auswahl) ohne mechanische Vorbereitung oder Nachkalibrierung der Sensoren. Eine weitere Herausforderung liegt in der Messung bei der Produktion farbkodierter Drähte (ein oder zwei Streifen). Da die Endfarbe sich nach der Abkühlung des Polymers festsetzt, hat die Probenahme nach der Kühlwanne zu erfolgen. Wegen der Umlenkräder und desselben Produkts (insbesondere bei verseilten Leitern), kann sich der Draht auf unregelmäßiger Weise um die Längsachse drehen. Daher erfasst der Sensor manchmal die Hauptfarbe, manchmal die Streifenfarbe, oder beide gleichzeitig im Scan-Feld. Bild 3 stellt ein Bild aus Sensor-Sicht eines zweifarbigen Drahts dar. Mit einer hochentwickelten Mechanik kann die Drahtumdrehung geändert werden, damit sie regelmäßiger wird und für die Erfassung von Haupt- und Streifenfarbe mit einem einzigen Sensor eingesetzt werden kann.

a*/b* - Kanal [.]

Zeit (s)

▲ ▲ Bild 8 : Prüfung des Streifenmangels – nur beim a*- und b*-Kanal ersichtlich. Der Co-Extruder wurde ausgeschaltet bei der x-Meßstabposition 10s und wieder eingeschaltet bei Position 50s

▲ ▲ Bild 9 : Benutzerschnittstelle der Farbmessung. In der oberen Mitte zeigt ein schematischer Querschnitt des Drahts die erfasste Haupt- und Streifenfarbe. Die untere Mitte zeigt den zur SPS übermittelten Zustand (grün = beide Farben in Toleranz, gelb = eine fehlt oder ist außerhalb der Toleranz, rot = Doppelfehler oder falsches Rezept). Auf der rechten Seite wird die Information über die aktuelle Farbe angezeigt

(Durchschnittswert 0,89) dar und ist ein Beweis, dass das System eine Auflösung von mindestens ∆ E=1 aufweist. Keine Werte über 3 werden erfasst, daher könnte eine Schwelle bei Werten von 5-7 für den Farbfehleralarm eingestellt werden. ∆ E wesentlich bis zu Werten ≥ 10 (Mitte von Bild 6 ) für 1-2 Minuten. Die geringere Erhöhung von ∆ E zirka 3 Minuten später, kann als Blaurückstände interpretiert werden, die eine gewisse Zeit lang noch irgendwo auf der Schnecke waren. Nur der Hauptunterschied wurde später durch eine Sichtprüfung erfasst. Durch das Einfügen eines Korns von Blau-Masterbatch in die Schneckenaufgabe, erhöht sich

Die erste Prüfung mit einfarbigen Drähten lag darin, das Ziel einer Auflösung von mindestens ∆ E ≈ 3 zu prüfen, um ein Ergebnis zu erreichen, das der Prüfung eines menschlichen Augen gleichen würde oder besser wäre. Bild 4 zeigt eine detaillierte graphische yt-Darstellung einer Messzeit von 15 Minuten für alle 3 L*a*b* Koordinaten eines gelben Drahts. Das Histogramm-Maxima (88/-66/39,25) entspricht durchaus den durchschnittlichen Werten (87,62/- 66,04/39,10), die benutzt wurden, um ∆ E entsprechend der Gleichung zu berechnen (1). Wegen der oben genannten Jitter und Oberflächenveränderung, ist der FWHM-Wert des Luminanzkanals L* höher als der der Kanäle der Reinfarbe a* und b*. Das Histogramm aller ∆ E-Werte im Bild 5 stellt ein Maximum von zirka 0,75

77

www.read-eurowire.com

September 2012