PSA_GROUPE_DOCUMENT_REFERENCE_2017

LA DÉCLARATION DE PERFORMANCE EXTRA-FINANCIÈRE La prise en compte des enjeux environnementaux

Diminuer la consommation de matières 2.2.2.3.1. via des process industriels optimisés DPEF.23 Une grande partie des efforts permettant de réduire la consommation de matière est réalisée lors de l’étape de conception produit (cf. 2.2.1.1.1.). Les travaux sur l’allégement des véhicules entraînent une réduction générale des masses de matières et notamment d’acier dans la fabrication de véhicules du Groupe (cf. 2.2.1.3.1.). En complément des travaux de réduction des masses des produits, le métier emboutissage du Groupe PSA a développé une démarche sur le coefficient d’utilisation matière (CUM), qui permet d’optimiser la consommation de tôles dans le processus de façonnage des pièces de carrosserie. Cette action contribue directement à la maîtrise de la principale source de déchets de l’activité industrielle, puisque les deux tiers des 450 000 tonnes de déchets métalliques sont des chutes d’emboutissage. Si toutes ces chutes sont recyclées en fonderies, leur réduction reste un enjeu majeur. La démarche CUM permet de mesurer les progrès accomplis dans la conception des emboutis. Elle quantifie la proportion de matière emboutie utilisée pour produire les voitures par rapport à la quantité de tôle réceptionnée. Ainsi, ce coefficient est passé de 47 % pour la Peugeot 207 à 55 % pour la Peugeot 208. Il atteint même 60 % pour la nouvelle 3008, et se déploie pour tous les nouveaux modèles. Pour l’autre tiers des déchets métalliques, constitué essentiellement de copeaux d’usinage, le développement de pièces en aluminium et la conception en fonderie sous pression ont été des facteurs déterminants pour réduire les quantités de déchets d’usinage. La fonderie sous pression, qui permet de limiter les surépaisseurs de matière, est maintenant largement répandue pour produire les blocs moteurs du Groupe. Les copeaux, essorés et compressés en briquettes pour récupérer au mieux les liquides de coupe réintroduits dans les processus d’usinage, sont ensuite renvoyés dans les fonderies du Groupe ou vers les sidérurgistes. Concernant les processus de production, la régénération des solvants de peinture est une démarche en place depuis de nombreuses années. Les solvants de nettoyage technique et de purge des installations sont récupérés et régénérés chez un prestataire avant réintégration dans les mêmes processus de nettoyage. Ainsi les opérations connexes à la peinture des voitures sont réalisées avec des solvants suivant un processus d’économie circulaire. Réduire la production de déchets et 2.2.2.3.2. favoriser leur recyclage par la mise en place de boucles d’économie circulaire DPEF.20 Au sein des Activités Automobiles PCD , le Groupe vise la réduction de la masse de déchets par véhicule fabriqué, ainsi que la suppression de la mise en enfouissement des déchets au profit des filières de valorisation et de recyclage pour les usines européennes. Hors déchets métalliques et de constructions, les résultats obtenus depuis 1995 confirment la bonne mise en œuvre de cette politique : le poids de déchets par véhicule traité hors des sites du „ Groupe PSA a diminué de plus de 63 % ; l’analyse et la caractérisation des déchets produits pendant les „ différentes phases de la production (forge, fonderie, mécanique, emboutissage, peinture et assemblage final) permettent d’identifier des filières de traitement alternatives à l’enfouissement. La mise en place progressive de nouvelles filières de traitement, en fonction de l’offre locale de traitement contribue à l’augmentation régulière du taux de valorisation et de recyclage interne des déchets qui dépasse 91 %.

En complément, les déchets métalliques (tôles, copeaux, etc.) sont récupérés en quasi-totalité et trouvent des débouchés naturels en sidérurgie ou dans les fonderies du Groupe. En tenant compte de ces déchets métalliques, le taux global de recyclage et valorisation des déchets industriels du Groupe s’élève à 96,8 %. Pour le Commerce Automobile PCD en Europe, le Groupe confirme sa volonté de mettre en place des contrats-cadres avec des prestataires spécialisés dans la gestion des déchets dangereux et non dangereux. Cette approche permet d’optimiser le suivi des déchets et d’assurer leur traçabilité au sein des filières de traitement, et constitue un des objectifs de performance des personnels en charge du pilotage économique au sein de la Direction PSA Retail. En 2017, le contrat-cadre décliné au niveau français a ainsi permis d’augmenter de 9 % la part de déchets valorisable des déchets dangereux. Un effort permanent de caractérisation des filières de traitement est réalisé dans le réseau commercial depuis 2016 pour affecter les filières de traitement aux déchets produits, permettant ainsi de réduire la quantité de déchets affectés par défaut à la filière enfouissement. Même si les résultats montrent un recul sur ce point, l’effort est maintenu notamment sur le périmètre UK qui contribue à 45 % des volumes déclarés sur la filière mise en décharge. Les résultats des marques indiqués ci-dessus se rapportent en moyenne à 92 % des sites en 2017 (97 % en 2016 et 95 % en 2015). L’ensemble des sites Faurecia , et plus particulièrement les sites de production, visent à réduire la masse des déchets générés lors du processus de production. Au total en 2017 : 61 % des déchets sont recyclés (+ 2 % par rapport à 2016) ; „ 13 % des déchets sont valorisés avec récupération d’énergie (- 3 % „ par rapport à 2016). En 2017, les sites ont généré 230 216 tonnes de déchets (+ 5,5 % par rapport à 2016, en raison d’une hausse de l’activité). Les déchets non dangereux constituent 93 % du total, Par ailleurs, les déchets métalliques (ferrailles, fonte), qui représentent 32 % du total, sont tous récupérés et recyclés par des fonderies.

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GROUPE PSA - DOCUMENT DE RÉFÉRENCE 2017