EoW March 2013

Article technique

Pour performances électriques équivalentes, l’on devrait augmenter l’épaisseur de la paroi pour compenser la teneur en air inférieure, en consommant ainsi une quantité majeure de fluoropolymère. Par exemple, dans les fils individuels de l’échantillon susmentionné, l’impossibilité d’étendre davantage le matériau entraîne une augmentation de 20% du poids en livres requis pour chaque longueur de 1000 pieds de chaque fil pour obtenir l’impédance équivalente. obtenir des

Expansion nominale en fonction de l’épaisseur de paroi

Pourcentage du volume d’air (%)

Paroi (in.)

Sélection de la qualité de résine pour l’application

▲ ▲ Figure 4 : Taux d’expansion nominaux

Une fois les performances électriques désirées déterminées, il faut sélectionner la résine en fonction du conducteur, des dimensions de la paroi d’isolement et des performances ignifuges selon les nécessités. Généralement, plus l’indice de fluidité est bas, plus les performances ignifuges seront élevées (c’est-à-dire une quantité de fumée inférieure). Plus l’indice de fluidité est élevé, plus la résine est adéquate pour les parois d’isolement plus minces et pour les structures de câbles plus petites. Le Tableau 2 offre quelques indications concernant la sélection de la résine.

Variation (6 SDEV)

Flux d’azote (cc/m in) Capacitance effective (pf/ft) Capacitance prévue

Type d’injecteur

▲ ▲ Figure 5 : Flux du gaz et variation de la capacitance

Injection d’azote à haute pression

Le câble avec l’expansion de 59 pour cent peut pousser le processus à la limite, en augmentant par la suite les rebuts de départ et en entraînant une majeure variation du processus. Généralement, du point de vue électrique une teneur en air supérieure entraîne des cellules plus grandes et une formation de cellules supérieure autour du conducteur central, et par conséquent un impact important sur l’affaiblissement d’adaptation du câble. En alternative, le même câble peut être réalisé avec un taux d’expansion de 54 pour cent avec une augmentation de poids de seulement 0,28lbs/1 000ft. Cette variation minimale offre un produit robuste et répétable avec un meilleur affaiblissement d’adaptation, une mineure quantité de rebuts et une majeure productivité avec la même impédance du câble. La Figure 4 fournit des indications générales concernant les taux d’expansion de la mousse en fonction de l’épaisseur de la paroi diélectrique. Les taux d’expansion maximaux effectifs vont varier en fonction de la résine sélectionnée et des méthodes de processus adoptées.

Paramètres de processus et effets – taux d’expansion de la mousse

La formation de mousse est obtenue en injectant de l’azote à haute pression dans le polymère fondu durant le processus d’extrusion. Le taux de formation de mousse est déterminé par le débit de gaz par rapport à la sortie de la résine aux tours par minute de fonctionnement de l’extrudeuse. Plus le flux du gaz est élevé par rapport à la sortie de la résine, plus le taux d’expansion sera élevé. L’uniformité de ce flux de gaz est fondamentale pour maintenir un taux d’expansion uniforme, nécessaire pour maintenir des valeurs minimales de variation de la capacitance et de retard des signaux du câble.

La conception de câbles en utilisant des taux d’expansion calculés pour obtenir le coût théorique le plus réduit est désormais une pratique commune parmi les ingénieurs spécialisés en câbles. Toutefois, il y a d’autres facteurs importants qui influencent les coûts tels que la capacité d’élaboration, les performances électriques globales et la compression du câble résultant des opérations successives à l’extrusion. Le fait de négliger ces facteurs de conception pourrait causer par erreur des coûts plus élevés et générer une grande quantité de rebuts. Considérons maintenant un câble vidéo coaxial typique en utilisant un taux d’expansion de 59 pour cent par rapport au même câble conçu avec un taux d’expansion de 54 pour cent.

Mesurage du flux de gaz

L’assurance d’injecter un flux constant et correct dans le matériau fondu représente l’une des variables les plus importantes du processus de formation de mousse.

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Mars 2013