EoW March 2013

Article technique

large gamme de pressions. Le nombre de dimensions différentes nécessaires varie selon la gamme de produits et la pression du gaz disponible. L’utilisation d’une pompe d’azote à haute pression augmente la gamme de pressions de gaz disponibles par rapport à l’utilisation d’un cylindre à haute pression. L’utilisation d’une pompe peut donc contribuer à réduire le nombre de dimensions des injecteurs requis pour une opération ainsi que les coûts totaux. Les performances peuvent être influen- cées également par la conception de l’injecteur. La Figure 5 illustre les résultats des essais basés sur la comparaison de quatre types d’injecteurs disponibles sur le marché obtenus en mesurant la variation de flux du gaz et la variation de la capacitance en résultant. Pou ces essais on a utilisé un noyau de 50Ohm avec un conducteur de diamètre 23G expansé jusqu’à environ 50 pour cent. La variation Six Sigma du flux de gaz (± 3 déviations standard) allait de 4cc/ min à 27cc/min avec une variation de capacitance résultante allant de 0,3 à 3,8pf/ft. Ces résultats démontrent que les problèmes de performance, souvent attribués au fluoropolymère, sont typiquement des problèmes de processus liés aux équipements.

▲ ▲ Figure 6 : Section transversale d’un noyau de

L’orifice doit être dimensionné de manière à ce que la pression du gaz soit supérieure à la pression du cylindre pour obtenir le flux de gaz désiré. Supposons qu’une structure de câble donnée exige un flux de 50cc/minute d’azote pour une vitesse de ligne de 600 pieds par minute et qu’une pression du cylindre d’extrusion de 1 000psig soit générée. L’injecteur sélectionné pour ce processus exige que l’orifice ait des dimensions adéquates pour obtenir un débit de gaz de 50cc/minute à une pression supérieure à la pression du cylindre. Avec un flux supérieur à 50cc/minute à 1 000psig, la pression du gaz devrait être réglée à une valeur inférieure à la pression du cylindre; toutefois cela produirait une obstruction qui à son tour causerait la solidification du produit. En augmentant la pression du gaz à des valeurs supérieures à 1 000psig, le flux de gaz serait trop élevé et causerait une expansion excessive. Cette formation de mousse excessive est souvent mal comprise et considérée comme étant un problème dû au matériau ou au processus. Au contraire, si l’orifice de l’injecteur est trop petit, la pression du gaz disponible pourrait ne pas être suffisante pour obtenir le flux de gaz requis. Cela empêchera d’obtenir le taux d’expansion et la capacitance du produit désirés. Généralement, pour cette raison on utilise plusieurs injecteurs avec différents flux disponibles pour une

Les variations du flux du gaz non détectées entraîneront des variations de capacitance et, par conséquent, une instabilité du processus avec de grandes quantités de rebuts. Les mesurages du flux de l’injecteur hors ligne (tels que le déplacement de l’eau) permettent de déterminer le débit moyen de l’injecteur à la température ambiante. Toutefois, il ne sera pas possible de déterminer le débit effectif du processus ni la variation du débit étant donné que le débit de l’injecteur peut varier radicalement après le réchauffage jusqu’à atteindre les températures de processus. Il est donc recommandé d’employer un mesureur de flux en ligne lorsque l’on obtient l’expansion au moyen d’injection de gaz. Avec un mesureur de flux, la pression du gaz peut être affichée avec précision pour obtenir le débit calculé requis pour la capacitance nominale désirée. En outre, il est possible de contrôler les variations de débit. Sélection de l’injecteur de gaz pour le produit Lorsqu’un injecteur est dimensionné, il faut considérer la pression du cylindre d’extrusion et le débit de l’azote pour obtenir le taux d’expansion désiré par rapport à la vitesse d’avancement du produit. Le flux de gaz dépend des dimensions de l’orifice de l’injecteur et de la pression de l’azote.

L’utilisation dimensionné

d’un

injecteur

mal

ou structure instable peut cacher le bénéfice réel des performances de certains matériaux. d’une

Refroidissement du produit

Généralement, de refroidissement pour le noyau extrudé consiste en une combinaison d’air ambiante et eau. La distance requise pour chacune de ces dernières dépend des dimensions du produit et de la vitesse de la ligne. Les distances correctes sont fondamentales pour le refroidissement avant l’enroulement du fil pour éviter l’aplatissage de l’isolement sur le dévidoir et un impact sur les performances électriques. En maintenant la distance du point de refroidissement de l’eau le plus loin possible de la tête d’injection, on peut obtenir un produit meilleur. Et ce, parce qu’une distance suffisante du point de refroidissement au moyen d’air permet la contraction de la résine au-dessus du le moyen

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Mars 2013