UPM-Biofore-Magazine-1-16-GER

„Dank der Investition in unsere Produktionsanlage können wir jetzt noch hochwertigeren Zellstoff liefern“, so General Manager Markku Laaksonen.

einen Schutzhelmund eine Schutzbrille betreten. Nachdemdas Investitionsprojekt planmäßig abgeschlossen wurde, produ- zierte die Fabrik mehr gebleichten Zell- stoff aus Birken- undWeichholz als jemals zuvor. Das ist eine wahrlich willkom- mene Verbesserung, da das Angebot an recyceltemPapier knapp ist und auf der ganzenWelt eine hohe Nachfrage nach Zellstoff herrscht. Immer größereMengen an Zellstoff werden für die Herstellung von Tissue- und Verpackungspapier verwendet. Da der Online-Handel immer weiter wächst, steigt die Nachfrage auch in diesemBereich kontinuierlich an. Zudem wird immer mehr Zellstoff für Haushalts- und Hygieneprodukte sowie Druck- und Kopierpapiere benötigt, die von der wach- sendenMittelschicht in China verwendet werden. Bei Zellstoff handelt es sich imGrunde um ein High-Tech-Produkt, das als Rohmaterial für eine erstaunliche Anzahl an Produkten verwendet werden kann – angefangen bei Eiscreme und Ketchup bis hin zu Antiklumpmitteln. Er kann als Ersatz für Baumwolle in Kleidung und für Kunststoff in Verpackungsmateria- lien verwendet werden. Es ist daher nicht verwunderlich, dass der General Manager optimistisch in die Zukunft schaut und sein Enthusiasmus sichmittlerweile auch auf die Fabrikarbeiter abgefärbt hat: Dank der hohen Zellstoffnachfrage haben sie auch allen Grund dazu. Erweiterung der Entrindungsmaschine Als Nächstes legen wir unsere persön- liche Schutzausrüstung an und begeben uns zur Entrindungsmaschine. Normaler- weise gehört sie zu den lautesten Anlagen des integrierten Fabrikstandorts, aber heute gibt sie aufgrund einer vorrüber- gehenden Abschaltung keinen Laut von

Markku Laaksonen

weile produzieren wir schon seit einigen Monaten Zellstoff in diesen großen Mengen und bis jetzt funktioniert alles absolut reibungslos“, so Laaksonen. Als die Umbauarbeiten in vollemGange waren, glich die Baustelle ein wenig dem Turm vomBabel. In der geschäftigsten Phase waren neben den regulären Ange- stellten der Fabrik an die 1.000 Vertrags- arbeiter aus zahlreichen Nationenmit den Umbauarbeiten beschäftigt. Gab es irgend- welche Kommunikations- oder Sicher- heitsprobleme, die es zu lösen galt? „Ein externer Mitarbeiter hatte einen Unfall undmusste von der Arbeit freige- stellt werden. Schulungen zumThema Arbeitsschutz haben für uns stets eine wichtige Rolle gespielt. Wir haben sie täglich für alleMitarbeiter in vielen unter- schiedlichen Sprachen angeboten.“ Die Zeiten ändern sich Die Zeiten haben sich gewiss geän- dert, seitdemder mittlerweile 61-jährige General Manager Laaksonen die Fabrik nach seinem Schulabschluss im Jahr 1973 das ersteMal betrat. Die erste Aufgabe, die ihm aufgetragen wurde, bestand darin, „die Auswurfköpfe der zentrifu- galenWäscheranlage“ zu öffnen. Damals hat es niemand für nötig gehalten, ihm zu sagen, welche persönliche Schutzausrüs- tung er für die Durchführung der Arbeit anlegen sollte oder ob überhaupt Schutz- ausrüstung erforderlich war. Heutzutage darf niemand – nicht einmal der General Manager – die Fabrik ohne Sicherheits- schuhe, eine gut sichtbareWarnweste,

160-Millionen-Euro-Investition auf den Zellstoffherstellungsprozess ausgewirkt hat. Die Zellstoffnachfrage steigt kontinuierlich Unser Rundgang beginnt imBüro des General Managers, wo uns Markku Laaksonen sichtlich zufrieden die Vorteile der Investition aufzählt. Zum einen soll die jährliche Zellstoffproduktion von 530.000 auf 700.000 Tonnen gestei- gert werden. Zum anderen lässt sich der Zellstoff einfacher zermahlen, wodurch seine Qualität verbessert wird. Gleich- zeitig ist die Fabrik jetzt energieeffizienter als jemals zuvor. Der wichtigste Vorteil besteht jedoch darin, dass sie den Zell- stoff nun schneller produzieren kann, da die neue Trocknungsanlage ihn deutlich schneller trocknet als die alte. Während unseres Rundgangs werden wir noch weitere Details erfahren, aber zunächst möchten wir wissen, wie ein solch ambitioniertes Investitionsprojekt durchgeführt werden konnte, obwohl der Betrieb in der Fabrik in vollemUmfang weiterlief. Wurden alleMaschinen plan- mäßig in Betrieb genommen? Kam es zu kostspieligen Verzögerungen? „Wir haben die Trocknungsanlage imAugust in Betrieb genommen, also einenMonat früher als geplant. Dadurch konnten wir bereits früher als gedacht mit der Produktion der Bündel beginnen. Die Investition hat sich imGrunde sofort bezahlt gemacht, da das Produktionsvo- lumen deutlich gesteigert wurde. Mittler-

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