UPM-Biofore-Magazine-1-16-GER

Matti Tikka

Mika Hohti, Aki Korpela

Abteilungsleiter Mika Hohti behält den Chlordioxidverbrauch im Blick. Zu seiner Rechten der mit dem Bleichverfahren betraute Aki Korpela.

rischen Diffusor in dem für braunen Zell- stoff gedachtenWäscher durch einen DD-Wäscher ersetzt. Dadurch haben sich Qualität, Laufeigenschaften und Kapa- zität der Zellstoffwäsche verbessert.“ Eine weitere Verbesserung besteht darin, dass die Zweige jetzt effizient sortiert und getrennt werden. Das verrin- gert die Ausschussmenge sowie mögliche Verunreinigungen und sorgt für bessere Produktionsergebnisse. Um es einfach auszudrücken: In der Fabrik wird hoch- wertigerer Zellstoff aus weniger Holz hergestellt. Bleicher Aki Korpela erklärt die Geheimnisse der Zellstoffherstellung auf metaphorischeWeise: „Wir machen aus HafergrützeMilchreis“, witzelt er lakonisch. Und imGrunde hat er damit sogar recht: Bei der Herstellung von Zellstoff wird das für die braune Farbe verantwortliche Lignin entfernt. Das Ergebnis ist eine weiße, poröse Substanz, die sich aus denWäschern kratzen lässt. DieWäscher erinnern dabei ein wenig an große Backöfen. Der Unter- schied zwischen gebleichtemund unge- bleichtemZellstoff lässt sich gut an den zwei warmen, feuchten und geruchlosen Proben erkennen, die man uns von der Birkenholzverarbeitungsanlage zeigt: Die eine ist braun und die andere strahlend weiß. Zusätzlich zur Modernisierung der Fasergewinnung wurde noch eine dritte bedeutende Verbesserung imWerk durchgeführt zur Steigerung der Energie- effizienz. An der chemischen Rückgewin- Laut Matti Tikka liegen die Vorteile der chemischen Rückgewinnungsanlage in einer deutlich höheren Energieeffizienz und Zuwächsen bei der Wärme- und Stromerzeugung.

nungsanlage erfahren wir vomBetriebs- leiter Matti Tikka mehr darüber. „Unsere Energienutzung ist jetzt effi- zienter und wir produzierenmehr Wärme und Energie. Die Selbstversorgungsrate der Fabrik ist imHinblick auf die Ener- gieerzeugung ummehr als 85 Prozent gestiegen“, erklärt Tikka. Es wirdmehr Wärme erzeugt, da mehr Schwarzlauge imRückgewinnungskessel verbrannt wird. Die überschüssigeWärme wird an das Fernwärmenetz verkauft. Die Wärme und die „grüne Elektrizität“, die aus den erneuerbaren Rohmaterialien produziert wird, unterstützen somit das auf Nachhaltigkeit ausgelegte Geschäfts- modell des Konzerns. Damit ist nur noch eine Station auf unseremRundgang übrig: die Trock- nungsanlage. Nach einem kurzen Spazier- gang an der klaren Herbstluft errei- chen wir die teuerste Investition, die im Rahmen der Umbauarbeiten getätigt wurde. Die Anlage befindet sich an der Seite der Papierfabrik - genau an dem Ort, an dem sich die Papiermaschine Nr. 7 befand, bevor sie vor einigen Jahren abge- baut wurde. Effiziente Trocknungsanlage Dieses Mal betreten wir einen Kontroll- raum, in dem ein wahrlich reges Treiben herrscht. Wir betrachten die Bildschirme und sehen, wie Zellstoffbahnen sich auf der Verpackungslinie in Richtung robo- tergesteuerter Greifer bewegen. Die für den Export vorbereiteten Bündel werden fein säuberlichmit Verpackungsmate- rial und Draht verpackt. Die Bündel ohne Verpackung sind für den Transport inner-

halb Finnlands gedacht. Die Anschaffung einer neuen Trock- nungsanlage war nötig, da die alte bereits über 50 Jahre alt war und derzeit abge- baut wird. „Die Zellstofffabrik kann jetzt selbst bei Stillstand der Papierfabrik mit voller Leistung arbeiten. Die Produktion musste zuvor verlangsamt werden, aber jetzt sind wir in der Lage, den Verbrauch auszugleichen“, erklärt Betriebsingenieur Jukka Flinkman . Und es gibt noch weitere Vorteile: Die jetzige Anlage kühlt die Zellstoffbahn auf effizienteWeise ab. Dadurch wird die Vergilbungstendenz des Zellstoffs verrin- gert, die sich unter Umständen auf die Helligkeit des Endprodukts auswirken kann. Die Bündel sind jetzt ansehnlicher, was für die Kunden eine wichtige Rolle spielt. Unser Rundgang neigt sich nun dem Ende entgegen. Wir gehen vomKontroll- raum zumLagerhaus, wo der Zellstoff zur Weiterverarbeitung an die Endkunden geschickt wird. Während Rauch aus dem Wasser der Abwasserreinigungsanlage emporsteigt, fahren Gabelstapler eifrig umher, umLkws aus den unterschied- lichsten Ländernmit strahlend weißen Zellstoffbündeln zu beladen. Auch ein Eisenbahnwaggon wird gerade abgefer- tigt: Der Großteil des Zellstoffs wird per Zug an die Kunden geliefert. Und damit geht der Herbsttag langsam zu Ende. Die Abendschicht setzt die Arbeit der Morgenschicht fort. Der Zell- stoff brodelt vor sich hin und die Papier- maschinen dröhnen. ImGrunde ist am integrierten Fabrikstandort Kymi alles genauso, wie es sein sollte.

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