EoW May 2013

Technischer artikel

Warum ist dann also diese Meinung von Bedeutung? In der heutigen Umgebung werden optische Systemlösungen einer viel umfangreicheren Kundenauswahl angeboten. Viele dieser Installationsfachleute haben große Erfahrung mit der Kupferinstallationspraxis. Obwohl die meisten davon nicht mit der Installationspraxis der Faserkabel vertraut sind, die sie nun zu installieren haben. Demzufolge obliegt es den Faserkabelherstellern sie über die annehmbare Handhabungspraxis zu schulen. Noch wichtiger ist jedoch, dass wir Produkte liefern müssen, die unter neuen Kriterien erfolgreich sind, um die Akzeptanz von Lichtwellenleitersystemen in neuen Anwendungen zu verbessern. Bezüglich Lichtwellenleiterkabeln, müssen wir Produkte entwerfen, deren Verhalten dem kupferisolierten Draht bei der Faserkabelhandhabung, -bestückung und -management so ähnlich wie möglich ist. Dank der neuen optischen Wellenleiter wurde diese Option durchführbar, jedoch müssen wir als Kabelhersteller die Entwicklung und den Aufbau installierbarer „Kabel“ (Drähte) fortsetzen, die die Kundenanforderungen erfüllen und eine neue Klasse optischer Wellenleiterprodukte bestimmen. Die hier vorgestellte Ausführung ist ein geometrischer Kernaufbau bei dem der Lichtwellenleiter in der Mitte des Kerns angeordnet ist und geometrische Verstärkungselemente anstatt lose Garne eingesetzt wurden. Diese Verstärkungselemente bieten mehrere Funktionen, wie z. B. Außenmantelhaftung

Aramid-Band Verstärkungselement

Aramid-Garn

▲ ▲ Bild 3 : Neues geometrisches Verstärkungselement gegen alte Verstärkungselemente aus losen Garn

Kabel müssen auch fähig sein auf typischen Kabelausrüstungen massenproduziert zu werden mit annehmbaren Erträgen und Qualitätsleistungen. 2 Herausforderungen zum„optischen Draht“ Traditionelle Simplex-/Duplex- Lichtwellenleiterkabel, die in den letzten 30 Jahren oder darüber hinaus entwickelt wurden, umfassen einen Hohladeraufbau mit Aramid-Garne für die Festigkeit. Die Glasfaser wird in der Mitte der Garne mit einer Volladerbeschichtung aus Polymer eingebettet, um starke Biegungen oder Belastung zu vermeiden. Aramid-Garne kommen zum Einsatz damit beide Ende sicher an die Stecker befestigten werden können. Wenn demzufolge ein Stecker gezogen wird, werden eigentlich die sich nicht dehnenden Garnen gezogen und nicht dieselbe Faser oder derselbe Mantel. Die Herausforderung bei einer derartigen Festigkeit der Faserkabel liegt darin, dass wenn wir sie durch die Isolierung ziehen, als wären sie Kupferdrähte, wir eigentlich an einem Stück Polymerkunststoff mit einer sehr geringen Festigkeit ziehen. Das Ziehen des Fasermantels dehnt das Polymer zeitweilig aus während die Glaslänge konstant bleibt. Das führt zu einer mechanischen Entkoppelung der Faser vom Verstärk- ungselement und vom Polymermantel

(um beim manuellen Ziehen mitzuwirken) Faserbeschichtung (Buffering) (gegen Stoßbelastungen und maximale Zuladung) und zuverlässiger Zugang zum Lichtwellenleiter für Fusionsspleißen oder Feld-Steckverbindung. Wie bei allen Kommunikationsvorrichtungen, muss eine höhere Leistung ausgeführt werden während die Anschaffungskosten gesichert werden. Aufbauten, die diese neuen Anforderungen erfüllen aber kostspielig und schwierig herzustellen sind, werden keinen Erfolg haben. Die

Minimales Greifen um Kabel mit einer Belastung von 5 Pfund zu heben

Konventionelles optisches Patchkabel nach Entlastung der Ziehspannung. Anmerkung: wesentliche Kabel- mantelverformung

1,6mm Standardkabel

5 Pfund (2,25kg) Gewicht

▲ ▲ Bild 2 : Versuchsvorrichtung um 5 Pfund (2,25kg) manuelles Ziehen am Kabelmantel konventioneller Patchkabel zu simulieren

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Mai 2013