EoW September 2012

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Artículo técnico
Setiembre de 2012 107
estrechas, aunque la banda esté en el
centro del campo de barrido, el sensor
detecta un poco de color principal en
los bordes de la banda. Esto limita la
separación de los colores, ya que el color
principal y el de la banda están mucho
más “mezclados” en caso de tamaños más
pequeños.
Según la Tabla 2, la tercera configuración
sirvió para asegurarnos de la falta de
banda. Para forzar este defecto durante la
producción, la co-extrusora para bandas
fue apagada durante aproximadamente
40 segundos. La Figura 8 presenta el
resultado con datos en bruto (mostrando
sólo los canales de color a* y b*): durante
la producción normal, los valores se
alternan entre el color principal y el de la
banda. Después de apagar la co-extrusora
(a 10 segundos en la escala x), la señal de
la banda desaparece lentamente hacia el
color principal al mismo tiempo que se
reduce la anchura de la banda. Después
de 5 segundos, la señal en bruto se
desplaza sólo dentro de las tolerancias
del color principal. La co-extrusora fue
encendida de nuevo a aproximadamente
50 segundos en la escala x y, después de
5 segundos, la señal de la banda aumentó
hasta la condición normal.
La última configuración en la Tabla 2
sirve para probar la banda respecto a la
relación principal. Dado que el sensor
detecta solamente el color medio en el
campo de barrido, no es posible medir la
anchura de la banda directamente. En caso
de rotación longitudinal constante del
producto, el intervalo de tiempo del color
principal tm y de la banda ts, que se hallan
en su intervalo de tolerancia, puede ser
integrado con un tiempo determinado T y
la relación de tiempo resultante
debería ser casi igual que la relación
geométrica. Los primeros ensayos en
condiciones ideales dieron resultados
casi satisfactorios con T>10s, pero el
tamaño del campo de barrido, el jitter
y las irregularidades de rotación siguen
siendo un reto para una evaluación de alta
fiabilidad.
Especificaciones
corrientes del
dispositivo y
desarrollos futuros
La interfaz del usuario del dispositivo
debería ser bastante fácil de controlar
para el operador de línea sin perder
Según la variación más alta de luminancia
comparada con a* y b*, se debería probar
una modificación de la ecuación (1):
Aunque la ecuación (1) representa
una distribución del error circular, la
modificación es una distribución elíptica
con tolerancia mejorada en el canal L*
(para f>1).
Los aspectos técnicos están casi resueltos,
ahora el objetivo principal es mejorar la
interfaz del dispositivo y su uso. Para esto
se necesita la respuesta u opinión de las
compañías de producción de alambre y
cable.
Otro punto a tratar sería la combinación
de bandas y color principal. Por ejemplo,
el color principal rojo con una banda
marrón es difícil de distinguir, ya sea para
un dispositivo automático ya sea para el
operador en línea.
Sin embargo, esto no es un problema
de medición del color, sino una posible
mejora del control de calidad mediante
una simple redeterminación de pares de
colores con un valor alto de ΔE. n
Referencias
[1] Edward H. Adelson, MIT, 1995
[2]
[3] Joint ISO/CIE Standard: CIE Colorimetry –Part 1-5,
ISO 11664-1··5 / CIE S014-1··5/E:2006-2007
[4] Masataka Okabe, Kei Ito (2008-02-15). Color blind
barrier free.
la flexibilidad de configuración o la
información detallada, comparable con la
medición de la centricidad del alambre en
línea. Basado en un sistema IPC, el control
del sensor resulta totalmente claro para el
usuario. La medición sin contacto reduce
el riesgo de daños al sensor.
Muy a menudo el alambre no está
completamente seco mientras pasa por
el dispositivo. Antes esto causaba la
contaminación de la superficie del sensor,
pero el problema fue resuelto instalando
un dispositivo de soplado de aire
comprimido permanente sobre del sensor.
Para proteger los componentes ópticos
durante el arranque/parada de la
producción y la elaboración de alambre
desnudo, el sensor es desplazado a una
posición de seguridad hasta restaurar
la normalidad de la producción. La
compensación de la temperatura es
automática.
Como se ha dicho antes, los colores
son detectados mediante medición
relativa y, por lo tanto, el sistema debe
ser configurado para cada combinación
de geometría/color. Esto se hace una
sola vez, después de que el alambre ha
sido elaborado con buenos resultados
de producción, y la referencia detectada
puede ser almacenada para otras
producciones del mismo tipo de alambre.
El número de recetas que se pueden
almacenar es ilimitado. Hasta ahora la base
de datos de las recetas es muy simple,
pero el software futuro debería incluir
funciones de búsqueda.
La conexión al PLC de línea debería ser
posible simplemente mediante señales
digitales de 24V (estado de la señal y
habilitación del dispositivo) donde los
mensajes de fallo son implementados
en el protocolo de la bobina, como los
fallos de chispa o de diámetro, o bien
mediante una comunicación de red más
compleja a través de TCP/IP para tener
acceso a la base de datos de las recetas o
para soportar enlaces con ordenadores
host.
La Figura 9 muestra la pantalla principal
que incluye la información más
importante para el operador de línea.
En ventanas adicionales se pueden
mostrar más detalles, como la medición
de los canales L*/a*/b* separados, varios
históricos de señales y información de
tendencias. Para un análisis posterior se
almacena una submuestra de datos en
bruto en el disco duro del sistema IPC.
Para ser independientes de todas
las condiciones de iluminación de la
producción, el campo de barrido es
cubierto y la iluminación se obtiene por
medio de una fuente luminosa interna de
LEDs (ver la Figura 10, flecha blanca).
Ecuación (2)
Siebe Engineering GmbH
Industriegebiet Fernthal
53577 Neustadt/Wied
Alemania
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