EoW November 2013

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Technischer artikel
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Die Unterschiede zwischen den
zwei Verfahren können in jene
aufgeteilt werden, die sich auf die
Produktionseffizienz und die Qualität des
Endprodukts beziehen.
Trotz des höheren Kapitaleinsatzes,
bietet das PlasmaPREPLATE-
Verzinnungsverfahren eine Reihe von
Vorteilen an, die sich in wesentlichen
langfristigen Einsparungen umsetzen:
• eine Produktionsgeschwindigkeit
bis zu 150m/min im Vergleich
zu 5 bis 60 m/min in einem
traditionellen Verfahren bedeutet
weniger Verzinnungslinien, geringe
Maschinenstellflächen und weniger
Personal
• Prozessstabilität, erhöhte
Produktionsbetriebszeiten und
seltener Spulenwechsel bedeuten
weniger Materialhandhabung und
weniger Bedienereingriff in der
PlasmaPREPLATE-Verzinnungslinie
• die Vorbereitung der trockenen
Oberfläche mit Plasma ersetzt
Säurereinigung, Spülen, Trocknen,
Fluxen, Abfallentsorgung und
Wasseraufbereitung, die im
traditionellen Verfahren eingesetzt
werden
• Geringerer Zinnabfall dank einer
flux-freien Produktion
• Schneller Wechsel zwischen
verschiedenen Produkten und
Spezifikationen
• Niedrigere Produktionskosten in Bezug
auf Energie, Personal, Kosten der
Chemikalien und deren Handhabung
sowie Wartung
• Inline Qualitätskontrolle im Plasma-
PREPLATE-Verzinnungsver fahren,
umgesetzt in einer gleichbleibenden
Produktqualität sowie weniger Schrott
und Rücksendungen
Die Parameter der Schlüsselproduktion
bei der traditionellen Verzinnung
können mit den in der Tabelle
dargestellten Produktionsparametern der
PlasmaPREPLATE-Verzinnung verglichen
werden. Neben der Produktionseffizienz
bietet das Plasmaverfahren, im Vergleich
zu traditionellen Verzinnungsverfahren,
Das PlasmaPREPLATE-Verfahren kann
geregelt werden, um den Kupfer-
Flachdraht nach jeglicher geforderten
Weichheit zu glühen. Erzielt werden
können die Vollrekristallisation mit
Dehngrenzen bis zu 50MPa und eine
geringe Korngröße. Das Inline-Glühen mit
Verzinnung reduziert die Handhabung des
weichen Materials.
Eine geringere Beanspruchung und
mechanische Verformung reduzieren
das Dehngrenzenpotential und die
Wölbungssteigerung am Abwickler
des Walzwerks und Ablauf der
Verzinnungslinie.
Im Falle von superweichem Flachdraht
ist es wichtig den Bedarf einer präzisen
Handhabung und eines genauen
Aufwickeln zu erkennen.
Ein Präzisions-Transportsystem für
die Handhabung von superweichem
Flachdraht kann eine aufwendige
Investition sein, die für alle
Verzinnungslinien erforderlich ist.
Die schnellsten Verzinnungslinien
können daher den Kapitaleinsatz
in Transportsystemen je
Produktionsleistungseinheit reduzieren.
Bei den traditionellen Verzinnungslinien
sind Säurereinigung, Spülen und Fluxen
vor dem Verzinnen erforderlich. Diese
Nassverfahren sind nicht nur in Bezug
auf die Umwelt bedenklich, sondern
auch für den Bediener gefährlich und
unangenehm.
Die Flux-Verunreinigung des
Zinnbades führt zu hohen Kosten für
den Lötmetall-Abfall. Der Einsatz von
Nassverfahren erhöht die Anzahl der
Produktionsparameter, die streng geprüft
werden müssen.
Zur Herstellung teurer Präzisionsprodukte
mit engen Toleranzen, wie z. B. Flachband
zur Verbindung, ist eine enge Prüfung der
Produktionsbedingungen erforderlich, um
übermäßige Schrottanteile zu vermeiden.
Das kann oft nur schwer erzielt werden,
wenn Nassverfahren involviert sind.
auch zahlreiche Vorteile für die
Produktqualität. Höherwertige und
gleichbleibende Produktqualität, die sich
widerspiegelt in:
• Superweicher Draht mit Dehngrenze
bis zu 60 MPa an der Spule und
Dehnung über 30%
• Glatte, gleichbleibende und
glänzende Beschichtung mit engerer
Dickentoleranz
• Eine trockene, flux-freie und
chemikalienfreie Verzinnung, die die
Prozesssteuerung vereinfacht, was sich
in eine gleichmäßigen Produktqualität
umsetzt
• Inline-Messungssystem der
Laserbeschichtungsdicke, die für eine
Hochgeschwindigkeit-Plasmalinie
geeignet ist
• Eine computergestützte Inline-
Produktqualitätssteuerung mit Alarm-
und Oberflächenfehler-Datenbank
vereinfacht die Tätigkeiten der
Qualitätskontrolle
• Eine Computergestützte Datenbank
der Produktionsrezepten ist ein
grundlegendes Tool für den Bediener
und Produktionsleiter und ist ein
Management-Bestandteil des
Produktions-Know-how
Es ist die Stabilität des PlasmaPREPLATE-
Verfahrens, die Beständigkeit der
Produktqualität, die niedrigen
Betriebskosten sowie die niedrigen
Schrottanteile und Zinnabfall, die
das Vertrauen von vielen Herstellern
von Solar-Flachdraht seit dem Jahr
2007 gewonnen haben, als das
PlasmaPREPLATE-Verzinnungsverfahren
zum ersten Mal in die Solar-Flachband-
Produktion eingeführt wurde. n
Plasmait GmbH
Philipsstraße 27/C3, 8403
Lebring
Österreich
Tel: +43 3182 52 4751
Email:
Website:
▲ ▲ Bild 5: PlasmaPREPLATE-Verzinnungslinie für die
Herstellung von Solar-Flachdraht
▲ ▲ Bild 6: MMS mit einer Touchscreen-,
benutzerfreundlichen Schnittstelle an der
PlasmaPREPLATE-Verzinnungslinie