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EuroWire – Marzo de 2009

151

artículo técnico

El método de prueba más corriente a

pequeña escala para medir el humo de

productos combustibles es la cámara de

densidad óptica vertical de humo (definida

por la NBS), según la norma ASTM E662.

Debido al gran número de parámetros

posibles que influencian la propagación

de la combustión y del humo, no es posible

simular lo que sucede en un incendio real

con una cámara NBS. Sin embargo, es

posible evaluar la producción de humo de

varias formulaciones en condiciones límite

idénticas. La norma ASTM exige mediciones

ya sea con el modo sin llama (la muestra,

montada en posición vertical, está sometida

solamente a la fuente radiante de calor)

ya sea con el modo con llama (llamas en la

parte baja de la muestra). El humo producido

reduce la intensidad de un rayo de luz que

atraviesa verticalmente la cámara.

Toxicidad

Por último, los peligros causados por un

incendio están asociados también, por lo

menos en cierta medida, a la toxicidad del

humo. La razón principal es que el producto

tóxico más importante en cualquier incendio

es el monóxido de carbono (CO) producido

por la combustión de todos los materiales

orgánicos. Durante la combustión, el PVC,

respecto a otro materiales, emite más ácido

clorhídrico y poco monóxido de carbono.

Estos dos gases son tóxicos, pero con una

diferencia sustancial. El ácido clorhídrico

es inmediatamente perceptible e irritante,

con un olor acre que obliga a dejar el área

afectada. Además, se deposita en las paredes,

desapareciendo rápidamente de la masa

gaseosa. En cambio, el monóxido de carbono

es inodoro e insípido, y aumenta hasta tales

concentraciones que puede causar pérdida

de conocimiento antes de la evacuación del

área. Es el monóxido de carbono, además

del calor y del humo que se desarrollan

con la combustión de todos los materiales

orgánicos, el responsable de las muertes

en los incendios: es llamado “el asesino

silencioso”.

Por lo que se refiere al riesgo de formación

de dioxinas (normalmente relacionada con

la combustión incontrolada de materiales

que contienen cloro), varios estudios han

revelado que las cantidades emitidas durante

un incendio accidental son muy bajas: no

hay un aumento apreciable del nivel general

de dioxinas presentes en la atmósfera (los

niveles son inferiores a un 0,1%). Por lo tanto,

el riesgo no es mayor para las personas o

el ambiente en caso de un incendio con

grandes cantidades de PVC.

2 Los compuestos de

PVC: un aporte a la

sostenibilidad

La tendencia de los últimos años es eliminar

los riesgos para el medio ambiente y la

salud humana.

La directiva conocida como RoHS (2002/95

EC) regula la “restricción a la utilización

de determinadas sustancias peligrosas en

aparatos eléctricos y electrónicos”. Esta

directiva prohíbe la comercialización en el

mercado EU de nuevos aparatos eléctricos y

electrónicos con niveles de plomo, mercurio,

cadmio,

cromo

hexavalente,

bifenilos

policromados (PBB) y retardantes de la llama

de éter de bifenilo policromado (PBDE)

mayores de los permitidos.

Esto es sólo uno de los pasos para llegar a la

producción de materiales que respecten el

ambiente.

El reglamento EC 1907/2006 REACH

(Registration Evaluation and Authorisation

of Chemicals) sobre registro, evaluación,

autorización y restricción de sustancias y

preparados químicos, fue adoptado el 1

de junio de 2007 para aumentar el nivel

de protección de la salud humana y de

la atmósfera. Incluía la promoción de

varios métodos para evaluar los peligros

de sustancias y preparados químicos,

además de su libre circulación en el

mercado EU, reforzando al mismo tiempo la

competitividad y la innovación.

Las prioridades del reglamento REACH son:

El registro de aproximadamente 30.000

sustancias, comercializadas antes de 1981

y producidas o importadas en cantidades

de 1 tonelada al año; este registro seguirá

el principio OSOR (One Substance,

One Registration) de “una sustancia,

un registro”, para invertir la carga de la

prueba y obligar a los productores o a

los importadores que demuestren que

la comercialización de sus productos

químicos no supone un peligro para la

salud humana ni para el ambiente.

Autorización y sustitución de sustancias

peligrosas, asegurándose de que los

riesgos sean controlados adecuadamente

y

que

dichas

sustancias

sean

reemplazadas por sustancias adecuadas

o alternativas tecnológicas.

Cumplimiento de las normas vigentes

por parte de fabricantes, importadores y

usuarios de sustancias.

Restricciones en aplicaciones específicas.

Alto nivel de protección de la salud

humana y del medio ambiente en caso

de uso de productos químicos.

Comunicación y condivisión de los datos

según el principio “no data, no market”

que prevé la obligación de pre-registro

(si la sustancia no es registrada no puede

ser comercializada).

Gracias a su versatilidad en las aplicaciones

y sus costos competitivos, el PVC representa

un material preferido en el sector de

la construcción, como también para

componentes y equipos en el campo médico,

desde su aparición a gran escala a inicios de

los años cincuenta.

Los métodos de fabricación de las resinas

y las características de los estabilizadores

han experimentado un enorme cambio

durante los últimos diez años, debido a

las restricciones normativas en materia de

sustancias peligrosas, y a los esfuerzos para

obtener materiales reciclables y conformes a

los requisitos de sostenibilidad.

Los estabilizadores para PVC han sido

examinados atentamente durante tiempo

y la preocupación principal se centra en los

productos que contienen metales pesados.

Como resultado, hay muchas restricciones

impuestas por la industria misma, los

reglamentos gubernativos y los usuarios del

PVC.

Un ejemplo de la versatilidad del PVC

es la sustitución de estabilizadores de

plomo con otros sistemas sin metales

pesados como los estabilizadores de Ba-Zn,

Ca-Zn y Al/Mg/Ca/Zn.

3 Objetivos para

el desarrollo de

productos FREC

(Flame Retardant

Eco Compounds)

El proyecto de B & B Compounds se

centra en el desarrollo de una nueva

gama de compuestos eco-compatibles

retardantes de la llama. Hay varias opciones

tecnológicas disponibles para reemplazar los

estabilizadores a base de metales pesados y

el Sb

2

O

3

.

3.1 La función de los estabilizadores en

el PVC

Cuando se elabora el PVC a altas

temperaturas,

éste

se

degrada

por

dehidroclorinación, escisión de cadenas

y reticulación de las macromoléculas. Se

genera cloruro de hidrógeno libre y tiene

lugar la decoloración de la resina, junto con

cambios importantes de las propiedades

físicas y químicas. La liberación del HCI tiene

lugar por eliminación a partir del esqueleto

principal del polímero; la decoloración es

debida a la formación de secuencias de

polienos conjugados con entre 5 y 30 dobles

enlaces (reacciones primarias).

Las reacciones siguientes de polienos

conjugados altamente reactivos causan

la reticulación o la escisión de la cadena

polimérica, y forman benceno y cantidades

mínimas de bencenos condensados y/o

alcalinizados según la temperatura y el

oxígeno disponible (reacciones secundarias).

La degradación debe ser controlada

agregando estabilizadores. El estabilizador

de calor debe evitar la reacción de

dehidroclorinación que es el proceso

primario de la degradación.

Reacciones en cadena

(“mecanismo zip”)

HCI

PVC

HCI