EuroWire May 2017

61 / 84

Техническая статья
59 май 2017 г.
характеристики для передачи
электроэнергии. Так как ПЭ-С является
устойчивым к термической деформации
и старению, кабель из ПЭ-С позволяет
передавать токи большой силы. Еще
одной характеристикой является
легкость установки кабеля из ПЭ-С.
Он выдерживает изгибы маленького
радиуса и является легким.[2]
Несколько лет назад компания Prysmian
изобрела новый тип кабеля, где вместо
ПЭ-С используется высокоэффективный
термопластовый эластомер.
Данный материал обладает схожими
с ПЭ-С характеристиками. Отличием
является отсутствие сшивки и,
соответственно, отсутствие побочной
продукции, высокоэффективный
термопластовый эластомер допускает
повторное применение, позволяет
сократить время изготовления,
уменьшает площадь установки и
являетсясовместимымс существующими
компонентами сети.
Оба материала - ПЭ-С и
высокоэффективный термопластовый
эластомер - используются для
производства средневольтных и
высоковольтных кабелей.
Необходимость в
чистых пластических
материалах для
высоковольтных
кабелей и кабелей
сверхвысокого
напряжения
Чистота пластического материала,
который используется для изоляции
высоковольтных кабелей и кабелей
сверхвысокого напряжения, очень
важна. Чем чище компаунд (Рисунок
1), тем меньше риск поломки.
Металлические примеси размером всего
50 мкм могут повредить окончательную
продукцию, что приведет в последствии
к увеличению затрат.
К примеру, ремонт дефектного
подводного кабеля, который был
поврежден из-за загрязнения, может
привести к неделям простоя. Кроме того,
загрязненный изоляционный компаунд,
соответственно, поврежденные кабели
и последующие выходы из строя при
испытании на разряд оказывают
негативноевлияниенаотрасльвпроцессе
производства. Как часть производства
кабелей сверхвысокого напряжения
проводится испытание на установке с
испытательным напряжением в 2,5 раза
выше номинального напряжения.
Приблизительно от пяти до шести
выходов из строя в год (Рисунок
2) обычно фиксируются на каждой
производственной площадке, что
приводит к огромным потерям. Только
один выход из строя приводит к затратам
в размере 150 000 евро еще до доставки
кабеля в предназначенное место.
Кроме того, потеряно ценное время, что
делает недостижимым поставку в ранее
согласованные сроки.
Очень часто приходится использовать
несогласованные соединения, что
впоследствии наносит урон репутации
высокого качества производителя
и может привести к контрактным
неустойкам.
Именно по данным причинам некоторые
стандарты к высоковольтным кабелям
требуют исключения загрязнений
размером от 75 мкм в обработанных
материалах.[3] Помимо этого, существуют
руководства AEIC (Association of Edison
Illuminating Companies), в которых
указано, что кабели должны быть
рассчитаны таким образом, чтобы
их срок службы составлял минимум
40 лет. Соответственно, необходимо
проводить инспекцию 100% материала
в части его чистоты до того, как он
попадает в конечную продукцию.
Испытания образцов не достаточны для
полного надежного исключения всех
загрязнений.
Сегодня производители кабелей
используют экраны для улавливания
загрязнений в расплавах ПЭ-С и
высокоэффективного термопластового
эластомера до того, как они попадут
в кабель. Экраны помещаются
непосредственно на поток расплава
после экструдера перед сшивкой.
Однако, данные экраны засоряются
при ожогах или излишнем количестве
загрязнений после определенного
времени использования. Затем
▲ ▲ Рисунок 5. Автономная система инспекции и
анализа
▲ ▲ Рисунок 3. Система инспекции и сортировки с
рентгеновской камерой (зеленой), оптической
(желтая), инфракрасная (красная) и цветной
(голубой) камерами
▼ ▼ Рисунок 1. Изоляционный компаунд высокого
качества
▼ ▼ Рисунок 2. Разрез кабеля сверхвысокого
напряжения с обрывом