![Show Menu](styles/mobile-menu.png)
![Page Background](./../common/page-substrates/page0223.jpg)
EuroWire –
март
2008
г.
221
русский
использованием или без использования
запальной горелки (в режиме пламенного
горения и, соответственно, тления). В
рамках данной работы, все испытания
проводились
в
режиме
пламенного
горения.
3.2
Испытания
с
использованием
конусного калориметра по методике
АСТМ E1354
Конусный калориметр представляет собой
лабораторный
прибор,
измеряющий
горючесть и дымовыделение материалов
в различных условиях. Испытание с
использованием конусного калориметра
часто используется в качестве испытания
для
предварительного
отбора
строительныхматериалов,которыедолжны
проходить дорогостоящие испытания в
туннеле Штейнера по методике Е-84. Хотя
ни одно испытание с фиксированной
поверхностной
плотностью
потока
излучения не позволяет прогнозировать
результатыширокомасштабногоиспытания
в
туннеле,
тест
с
использованием
конусного
калориметра
получил
широкое признание в качестве удобного
инструментального средства проведения
исследований. При проведении теста с
использованием конусного калориметра,
описанного в стандарте АСТМ E1354,
образец квадратного сечения размером
100 мм х 100 мм (4 x 4 дюйма) подвергается
воздействию
потока
излучения
от
электронагревателя.
Нагреватель
выполнен в виде усеченного конуса
(отсюда и название прибора) и способен
излучать тепловые потоки в пределах 10-
110 кВт/м², однако обычно используются
потоки интенсивностью 50-75 кВт/м². Это
в два-три раза превышает тепловой поток,
используемый в дымовой камере НБС.
Конусный
калориметр
позволяет
измерять
основные
характеристики
пожаростойкости,
используемые
при
моделировании
условий
возгорания.
Дымовыделение
непрерывно
измеряется
при
помощи
лазерного
луча в вытяжном канале. Полученные
значения интенсивности дымовыделения
используются для расчета коэффициента
ослабления,
который
показывает
количество дыма в воздушном потоке.
Интегрирование
коэффициента
ослабления
в
функции
времени
в
сочетании с общим объемом продуктов
горения определяет основные параметры
дыма. При приведении к удельной
поверхности
площади
испытуемого
образца общая задымленность измеряется
в м²/м². В рамках данной работы испытания
с использованием конусного калориметра
выполнялись
в
компании
«Полимер
дайагностикс» (Polymer Diagnostics) в
Эйвон Лейк, (шт. Огайо, США) и в Колледже
Уильяма и Мэри (College of William and
Mary) под руководством профессора
Уильяма Старнса (William Starnes).
4. Результаты испытаний
4.1 Испытания в дымовой камере НБС
Для сравнения опытного образца Kemgard
STA
с
промышленно
выпускаемым
ОМА были выбраны две типовые смеси
пластиката ПВХ. В состав одной смеси
был добавлен тригидрат алюминия (ТГА) в
количестве 30 весовых частей на сто частей
компаунда. В другой смеси концентрация
ТГА составляла 60 весовых частей на
сто частей компаунда. Состав базовых
смесей указан в таблице 4. Сравнительный
анализ продуктов проводился при общем
количестве ОМА 5, 10 и 15 весовых частей
на сто частей компаунда. Количество
добавляемого талька подбиралось таким
образом, чтобы обеспечить одинаковый
общий уровень наполнителя.
На рисунках 3-5 представлены значения
оптической
плотности
дыма
для
компаундов
с
различным
уровнем
добавок. D90 соответствует плотности
дыма через 90 секунд. D4 соответствует
плотности дыма через 4 минуты, и D
макс.
представляет
максимальное
значение
оптической плотности дыма, полученное
во время испытаний. Представленные
данные наглядно свидетельствуют о том,
что для компаундов с любым уровнем
добавок в любой момент времени
Kemgard STA значительно превосходит
показатели добавки марки WA 011GA
компании
«Клаймекс».
Показатели
Kemgard STA также выше, чем у лучшего
промышленно
выпускаемого
образца
A2017I компании «Клаймекс», причем
тоже для всех уровней добавок и в любой
момент времени. Kemgard STA показывает
лучшие результаты по максимальному
значению плотности дыма при низких
уровнях добавок. Более того, показатели
Kemgard STA при внесении 5 весовых
частей сопоставимы с показателями
лучшего
промышленно
выпускаемого
ОМА при внесении 10 весовых частей.
Это
–
замечательный
результат,
свидетельствующий о гораздо более
эффективном использовании химических
свойств ОМА.
На рисунках 6-8 представлены результаты
испытаний в дымовой камере НБС,
полученные для смеси с более высоким
содержанием ТГА (60 весовых частей на сто
частей компаунда). В этом случае значения
плотности дыма также представлены как
функция уровня содержания добавок
в различных компаундах. Как и ранее,
сравнительный анализ проводился при
общем количестве ОМА 5, 10 и 15 весовых
частей на сто частей компаунда, при
этом содержание талька менялось таким
образом, чтобы обеспечить одинаковое
общее содержание наполнителя. На рис.
6 показан уровень задымления через 90
Рис. 3.
Плотность дыма по методу НБС для
Kemgard STA и промышленно выпускаемого
▲
Рис. 4.
Плотность дыма по методу НБС для
Kemgard STA и промышленно выпускаемого
ОМА с интервалом в четыре минуты
▲
Рис. 5.
Максимальная плотность дыма для
Kemgard STA и промышленно выпускаемого
ОМА
▲
Рис. 6.
Плотность дыма по методу НБС для
Kemgard STA и промышленно выпускаемого
ОМА с интервалом в девяносто секунд
▲
Рис. 7.
Плотность дыма по методу НБС для
Kemgard STA и промышленно выпускаемого
ОМА с интервалом в четыре минуты
▲
Рис. 8.
Максимальная плотность дыма для
Kemgard STA и промышленно выпускаемого ОМА
▲
Средняя плотность
дыма
ПВХ пластикат с 30 весовыми частями ТГА: D90
Средняя плотность
дыма
ПВХ пластикат с 30 весовыми частями ТГА: D4
Средняя плотность
дыма
ПВХ пластикат с 30 весовыми частями ТГА: D
макс
Средняя плотность
дыма
Сравнительный анализ ОМА с 60 весовыми
частями ТГА: D90
Средняя плотность
дыма
Сравнительный анализ ОМА с 60 весовыми
частями ТГА: D4
Средняя плотность
дыма
Сравнительный анализ ОМА с 60 весовыми
частями ТГА: D
макс
Весовых частей на сто частей компаунда
Весовых частей на сто частей компаунда
Весовых частей на сто частей компаунда
Весовых частей на сто частей компаунда
Весовых частей на сто частей компаунда
Весовых частей на сто частей компаунда