84 / 88
Artículo técnico
Noviembre de 2016
82
www.read-eurowire.comAunque vinculado a las restricciones de
los estándares IEC y ASTM, el proceso de
conformado con rodillos permite reducir
drásticamente el número de alambres
requerido para producir una gama de
conductores. En este caso se ha reducido
de 8 a 2 el número de alambres necesarios
para cubrir secciones de 35mm
2
a 240mm
2
.
Del mismo modo, se puede reducir de 12
a 3 el número de alambres para secciones
de 35mm
2
a 500mm
2
.
Esta reducción del número requerido de
secciones de alambres ofrece los mayores
ahorros en el área de trefilado:
• Genera mayor productividad en la
trefiladora de alambre gracias a la
eliminación de regulaciones múltiples
para los distintos diámetros de
alambre requeridos para los diseños
de trenza convencionales
• Reduce la cantidad de chatarra de
alambre trefilado debida al cambio de
sección del alambre
• Permite reducir la cantidad de hileras
de trefilado requeridas
Igualmente, el proceso de conformado
con rodillos afecta al ahorro de costes en el
proceso de trenzado:
• Reducción del volumen de alambres
de varias dimensiones producidos en
espera del proceso de trenzado
• Posibilidad de usar rollos de alambre
más grandes y pasar de un sistema de
bobina a un sistema de devanado de
rollos
• Reducción de los tiempos muertos de
carga, gracias al cambio automático
de desenrollador mientras la máquina
está funcionando
• Regulaciones
más
rápidas
para
diferentes secciones de trenza gracias
a la eliminación del movimiento
de desenrolladores de diferentes
secciones
• Velocidades de producción lineales
más altas comparadas con las de los
métodos de trenzado convencionales
• Reducción del número de operadores
en el proceso de trenzado
Ahorros de materiales
El reto para los fabricantes de hoy
es determinar qué objetivo escoger
dentro del campo de aplicación de las
especificaciones. Si los criterios para
determinar la construcción del conductor
se basasen solamente en el ahorro
económico, la industria giraría en torno al
diseño del conductor unilay y al diámetro
más pequeño admitido por dicho diseño.
El proceso de conformado con rodillos
permite producir productos unilay de
hasta 500mm
2
.
El análisis estadístico de las trenzas
compactadas
con
métodos
(hileras
o rodillos) diferentes del sistema de
conformado con rodillos ha mostrado que
se puede prever una variación del material
típica de ±1% a ±1,5%. Estos resultados,
por lo tanto, llevan a la necesidad de
aumentar la sección de los conductores en
por lo menos un 3% para asegurar que el
producto no esté por debajo del valor de
la especificación. Este material en exceso
es, efectivamente, dado gratuitamente a
los clientes.
Cuando se usa el sistema de conformado
con rodillos de Ceeco Bartell con
su software de diseño para trenzas,
la variación de material se reduce
drásticamente. Ofrecer un ahorro de
material real y muy tangible respecto a los
métodos de compactación convencionales
es muy importante considerando el
coste actual del aluminio y del cobre.
Esto significa que se pueden realizar los
diámetros mínimos especificados en
los estándares IEC y ASTM y, al mismo
tiempo, se puede aproximar, sin exceder, la
resistencia máxima.
Debido a la gran variedad de trenzas que
se usan en la industria, Ceeco Bartell ha
desarrollado un modelo matemático para
ayudar en el diseño de las trenzas. Este
modelo usa datos teóricos y cuantitativos
que permiten predecir la resistencia de la
trenza.
Este programa analiza, además, la
geometría de la trenza para optimizar el
rendimiento de la máquina. El resultado es
un pronóstico exacto de la resistencia de la
trenza acabada.
▲
▲
Figura 1
Sistema convencional que requiere alambre de 8 diámetros distintos
Sistema SIW que requiere alambre de 2 diámetros distintos
▼
▼
Figura 2
:
Resultado del simulador de trenza Trenza compacta de 150mm
2
Análisis económico de un producto XLPE de 95mm
2
Factor de relleno
86%
92%
96%
Configuración
1=6=13
1=6=11
2=6=9
Diámetro externo (mm)
11.7
11.39
11.07
Área de espacios externa (mm
2
)
15.88
0.710
0.663
Coste del aislamiento (US$/km)
131.35
109.55
106.83
▼
▼
Figura 3