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article technique
EuroWire – Novembre 2010
entièrement les avantages du système
SIW qui utilise un seul diamètre du fil
d’alimentation. Le système SIW représente
une méthode de fabrication de torons
permettant effectivement de réduire les
coûts de conversion du fil machine au
toron sans compromettre les prestations
du conducteur.
Cette conception remplace le toronnage
traditionnel prévoyant des fils de diamètres
différents avec le toronnage des fils de
diamètre unique pour une ample gamme
de sections.
Le diamètre SIW est conforme aux
principales normes concernant les conduc-
teurs telles que les normes IEC 60228,
HD 383 et les normes ASTM.
L’intégration d’un programme avec un
seul diamètre de fil d’alimentation dans la
structure du toron, entraîne des économies
significativesdanslesprocessusdetréfilage,
de toronnage et d’isolement.
Généralement, un conducteur toronné
finiexigeundiamètredefiltréfiléspécifique.
Chaque diamètre de fil exige normalement
un nouvel enfilage dans la tréfileuse.
Certaines structures de conducteurs
exigent plusieurs diamètres de fil tréfilé.
Le temps de préparation utilisé pour le
tréfilage, associé aux niveaux de stock
requis pour gérer les différents diamètres
de fil, rentre dans les activités superflues
qui vont augmenter le coût de conversion
du fil machine au toron.
La méthode SIW, utilisant le même
diamètre de fil d’alimentation pour obtenir
une gamme de conducteurs toronnés,
élimine la plupart des activités superflues
typiques de la méthode de préparation
traditionnelle,cequientraîneunrendement
supérieur dans le processus de tréfilage.
Au lieu de produire une grande quantité
de fils de diamètres différents, le système
SIW n’exige qu’un ou deux diamètres de fil.
Ces améliorations peuvent être constatées
en termes de:
Productivité plus élevée durant le
•
tréfilage
Moins de ferraille de fil tréfilé
•
Préparation plus rapide
•
Travail réduit durant le processus
•
Cycles de production plus courts
•
Zone de stockage du fil d’alimentation
•
plus limitée
Quantité inférieure d’inventaires de
•
filières
La méthode SIW utilisant un diamètre
unique permet de réduire les coûts de
tréfilage de 15% à 20%, tout en entraînant
l’élimination des opérations d’enfilage
du au changement des dimensions, et de
réduire également l’inventaire des filières et
la quantité de fil utilisé dans le processus.
Le toronnage à double torsion a toujours
figuré parmi les méthodes de production
de torons les plus rentables. L’intégration
de cette méthode dans la toronneuse
avec profilage avec l’application du
formage individuel du fil, a élargi sa gamme
de performances. Le tableau ci-dessous
illustre clairement ses performances.
Chaque type de machine traite le fil
de façon différente, ce qui influence la
structure du toron pouvant être utilisée
dans un processus spécifique. La
Figure 4
représente quelqu’un des avantages et des
désavantages de chaque type de machine
en fonction des performances potentielles
du produit et des coûts correspondants.
Il est essentiel de reconnaître que si le fil
profilé ou façonné avec filière est utilisé
dans la structure du toron, la condition
préalable pour la fabrication est l’utilisation
d’une machine du type “rigide”, ou d’une
machine produisant une torsion dans le fil
à chaque pas.
Coût de capital par torsion
La
détermination
de
la
gamme
d’équipements pour obtenir les différentes
structures de torons représente un élément
important aux fins d’une réduction des
coûts de conversion. Par exemple, la
toronneuse à double torsion offre le coût
mineur par torsion, mais il s’agit également
de la machine la plus contraignante en
termes de possibilités de construction.
L’intégration de cette dernière dans la
toronneuse avec profilage a permis d’élargir
considérablement la gamme des structures
possibles. D’autre part, la toronneuse
planétaire présente le coût le plus élevé
par torsion, mais le nombre le plus élevé
de structures possibles, c’est pourquoi
elle est utilisée pour des produits à usages
spécifiques.
Limitations du matériau
Chaque type de machine traite le fil de
façon différente. C’est pour cette raison
uniquement qu’il est nécessaire d’identifier
les différences pour pouvoir utiliser la
même dimension de fil tréfilé pour les
nombreuses possibilités de toronnage.
Cela s’applique non seulement au
fonctionnement de la machine, mais
également à la réduction de section
attendue des différents types de machine.
Il faut tenir compte du fait que, dans la
majorité des cas, la réduction de section
à travers la machine varie en fonction des
différentes vitesses et, dans une certaine
mesure, les machines utilisées pour réaliser
des torons exigent que la tension du fil
au point de toronnage dépasse la limite
d’élasticité de ce matériau.
Par exemple, les toronneuses à double
torsion, à simple torsion et rigides
produisent une torsion sur chaque fil
d’alimentation le long de l’axe de ce dernier
pour chaque pas de câblage.
Les toronneuses tubulaires et planétaires
sontplusflexiblesetneprévoientquasiment
aucune torsion dans le fil, facteur essentiel
dans le toronnage du fil d’acier.
Limitations de la couche et du
pas de câblage
Actuellement, tant les toronneuses à
double torsion que celles à simple torsion
peuvent réaliser jusqu’à quatre couches
(normalement une structure de 37 fils)
dans une passe.
Lalongueuretladirectiondupasdecâblage
sont identiques, ce qui représente une
limitation pour certaines spécifications.
Figure 5
▲
▲
:
Comparaisons des vitesses de ligne
Dimensions des conducteurs (mm
2
)
Comparaisons entre les vitesses de la ligne. Aluminium
Torsion simple
Vitesse de ligne (mètres par minute)
RC Double torsion
Ceeco Bartell