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article technique
EuroWire – Janvier 2011
Il faut remarquer que la qualité du
phosphate et les résultats consécutifs des
performances sont un reflet de l’attention
accordée au cours des phases préliminaires
du processus.
2 Phosphates au zinc
Il y a trois types de phosphates de zinc
actuellement utilisés et ils sont définis par
leurs moyens d’accélération. C’est-à-dire:
Nitrite/nitrate
•
Chlorate/nitrate
•
Nitrate/air (processus secondaire Fe)
•
Le Nitrite/nitrate est le système le plus
utilisé hors de l’Europe centrale. Il
fonctionne à des températures élevées en
produisant des boues qui se déposent sur
le fond du réservoir de processus.
La forme la plus commune d’accélérateur
est le nitrite de sodium. Généralement, ces
processus contiennent du nickel qui fait
fonction d’agent d’affinage.
Le système avec chlorate/nitrate est
utilisé pour des situations spécifiques
où cette méthode d’accélération est la
plus indiquée pour le processus (comme
dans le cas du processus intermittent), ou
lorsque le phosphate produit répond à
une exigence spécifique. Les boues sont
également produites dans le réservoir du
processus au moyen de ce système.
Le système avec nitrate/air (processus
secondaire Fe) est effectué à des
températures inférieures et produit ses
boues dans un réservoir extérieur dans
lequel on introduit une alimentation à air
contrôlée.
Les boues produites sont dures et denses,
et se déposent immédiatement sur le fond
du réservoir. Ces processus sont sans nickel
et sans nitrite.
3 Activation
Pour obtenir un avantage maximal d’un
revêtement de conversion de phosphate
de zinc, il est hautement recommandé
d’utiliser un activeur avant le phosphate
de zinc. L’activeur fournit les sites pour la
nucléation des cristaux de phosphate de
zinc, qui produit une couche fine, contrôlée
et transparente. Cela entraînera une
réduction de la friction et une amélioration
de l’adhérence du revêtement à la surface
du métal. En outre, la structure fine du
métal augmente la surface disponible pour
les processus de lubrification suivant.
4 Un nouveau type de
lubrifiant comme
alternative aux
savons et au MoS
2
Les nouveaux lubrifiants sont des systèmes
de polymères à haute performance.
Appliqués par immersion dans une
solution aqueuse, ils produisent des
revêtements organiques minces.
Les
meilleures
performances
sont
obtenues en appliquant ce lubrifiant sur
le revêtement de conversion. L’application
sur les matériaux nus est possible, mais
il faut vérifier cas par cas en évitant toute
généralisation.
Le diagramme fourni ci-après montre
l’épaisseur du revêtement des systèmes
polymériques par rapport à l’épaisseur
des lubrifiants traditionnels utilisés jusqu’à
ce jour.
4.1 Objectifs du nouveau
développement
L’objectif général consistait à développer
un revêtement permettant la mise en
forme a côtes finies sans entraîner aucun
impact négatif sur la vie de l’outil. Cela
signifie que la précision de formage
devrait être considérablement meilleure
que celle obtenue en utilisant le savon et
qu’elle devrait être au moins équivalente
à celle obtenue avec le MoS
2
. En outre,
l’objectif consistait à réaliser un revêtement
essentiellement propre et plus facile à
retirer. Le concentré de lubrifiant devrait
être classé dans la classe de pollution de
l’eau la plus basse et aucun additif pouvant
présenter un risque potentiel de corrosion
ne devrait être utilisé.
4.2 Principes chimiques du nouveau
revêtement
Le revêtement polymérique récemment
développé est un mélange de composés
hautement moléculaires sans métaux
lourds, composés de bore, huile minérale,
des additifs lubrifiants contenant chlore ou
soufre (tels que le bisulfure de molybdène,
bisulfure de tungstène) ou des composés à
base de fluor, comme par exemple le Téflon
®
.
4.3 Avantages du client
4.3.1
Avantages
d’un
revêtement
polymérique pour le fabricant de fils ou pour
le prétraiteur de sections de barres
En utilisant un bain de polymères au lieu
d’un bain de savon, l’établissement de
production de fils obtiendra les avantages
suivants:
Les
revêtements
polymériques
•
n’exigent pas de poudre de savon dans
la matrice d’emboutissage. Cela évite
le problème de formation de poudre
pouvant causer des problèmes aux
opérateurs. Il y a une réduction des
coûts, attendu qu’il n’est pas nécessaire
Figure 2
▲
▲
:
Comparaison entre les épaisseurs du
revêtement de différents lubrifiants
Flux de retour
Alimentation de
phosphate de calcium
Anodes à grille
Solution de phosphatation
Cathode
Fil et partie solide
Figure 3
▼
▼
:
Section transversale d’une installation de traitement
Comparaison entre les épaisseurs du
revêtement de différents lubrifiants
Couche de Lubrifiant g/m
2
Polymere
MoS
2
Savon