Technischer artikel
November 2014
54
Verunreinigungen
zusetzen,
Danach
könnte sich der Schmelzedruck im
Extruder signifikant erhöhen. Letztlich
muss die Produktion gestoppt werden,
um die Siebe auszutauschen, was
wiederum bedeutet, dass an diese
Stelle später ein Joint zu setzen ist.
Verbindungsstellen („Joints“), wo die
Kabel
zusammengeschweißt
werden,
sind immer kritisch, insbesondere bei
Stromkabeln für Off-Shore-Anwendungen.
Daher
bevorzugen
Kabelhersteller
Kabel mit großen Längen und mit einer
minimalen Anzahl an Joints zu liefern.
Denn diese Verbindungsstellen bergen
potentielle Risiken für Durchschläge.
Dies kann durch den Einsatz hochreiner
Rohmaterialien erzielt werden. Da die
Ergänzung von Sieben die Produktivität
der Anlage reduziert, ist ein Ansatz der
Verzicht auf Siebe.
Dies setzt dann jedoch geeignete
alternative
Methoden
voraus,
um
Kontaminationen in den XLPE-Pellet
frühzeitig zu erkennen und auszusortieren.
Verbranntes
Material
kann
durch
eine Temperaturüberwachung und –
regelung des Schmelzeflusses mit einer
ultraschallbasierten Temperaturmessung
vermieden werden.
Umwelttechnologische
Lösung für saubere
Werkstoffe
Die neue Sikora-Technologie inspiziert
das Material zu 100 Prozent auf
Reinheit.
Das
System
kombiniert
die
Röntgentechnologie
mit
einem
optischen System. Das ermöglicht eine
Detektion metallischer und organischer
Verunreinigungen von 50 μm im und auf
dem Pellet.
Die
Kombination
dieser
beiden
Technologien
ist
auf
dem
Markt
konkurrenzlos. Die speziell entwickelte
Röntgentechnologie kann transparente
und farbige (z. B. schwarze) Pellets auf
Verunreinigungen
inspizieren
sowie
halbleitende XLPE-Materialien.
Die
Kontamination,
die
durch
Röntgen- oder optischer Technologie
detektiert
wird,
wird
über
eine
Bildverarbeitungssoftware erkannt, als
Kontamination
gekennzeichnet
und
automatisch getrennt.
Das Grundprinzip der Röntgentechnologie
ist
die
unterschiedliche
Dämpfung
des
Materials.
XLPE
umfasst
hauptsächlich zwei Kohlenstoff- und vier
Wasserstoffatomen.
Das
Kohlenstoffatom
besitzt
sechs
Protonen in seinem Kern, während das
Wasserstoffatom lediglich über eins
verfügt. Eine typische Kontamination
wäre Stahlpartikel vom Extruder oder
Granulator, das vorwiegend Eisen (FE) ist.
Eisen besitzt 26 Protonen in seinem Kern.
Da diese 26 Protonen eine viel höhere
Röntgendämpfung als die sechs Protonen
vom Kohlenstoff aufweisen, kann ein
Kontrast zwischen den zwei Werkstoffen
im Röntgenbild hergestellt werden.
In Bezug auf die optische Inspektion,
spielt die Beleuchtung eine wesentliche
Rolle. Durch den Einsatz einer speziellen
Konstruktionstechnik
mit
diffusem
Licht wird die geringste Kontamination
detektiert, unter anderen, Fremdkörper,
Fremdpellets
oder
organische
Verunreinigungen.
Um einen industriellen Durchsatz bis
zu 2.000kg/Std zu erreichen werden
moderne Kameratechnologien eingesetzt.
Damit werden präzise Bilder der Pellets
erzielt, um Kontaminationen bis hinunter
zu einer Größe von 50μm zu detektieren.
Um die Kontamination von Außen zu
vermeiden, erfolgt die Zuführung der
Pellets über eine hermetisch vibrierende
Rinne.
▼
▼
Fremdkörper,
Fremdpellets
oder
andere
organische Kontamination (optische Inspektion)
▲
▲
System für Pelletinspektion und -sortierung im Innenteil
▲
▲
Installation des Systems für Pelletinspektion und-sortierung
Temperaturmessung
CCV linie
VCV linie
System für die Inspektion
und Sortierung
1 Transportsystem
2 Röntgeninspektion
3 Optische Inspektion
4 Sortierungseinheit
5 Schlechter Fluss
6 Guter Fluss
